任广毅办公桌上的电脑特意设置了上下双屏，上屏实时紧盯各装置运行参数，下屏专心处理日常工作。他常说：“只有参数看得清、情况摸得准，才能心里有底、干活有力气。”小小双屏，映照着他扎根一线、守责尽责的初心与坚守。

机制创新获双赢

　　塑料行业的市场需求极具特殊性，不同厂家对产品的牌号、指标细节要求各不相同，这就要求企业对产品控制的精细度更高，必须实行产品系列化、定制化，才能精准对接市场需求。但随之而来的，是新产品开发与装置平稳生产之间的突出矛盾：“装置转产的频次越高，产生的过渡料也就越多，不仅增加生产成本，还给装置带来不小的考核压力，导致不少一线员工对新产品开发存在抵触心理。”

　　经过反复调研、多方征求意见，任广毅及其团队提出了一个大胆的思路：用牌号系列化覆盖部分专用料产品转产及新产品试生产过程中的所有牌号，打破“过渡料”与“正品料”的壁垒。“我们把每一次转产、每一次新产品试生产产生的过渡料，都纳入整个产品系列化体系中，明确其规格、用途和销售方向，让过渡料不再是‘额外负担’，而是产品系列化的正常组成部分。”他介绍道。

　　思路确定后，任广毅立刻推动落地实施，逐步建立起相对固化的塑料产品排产模型。“每月20日左右接到排产任务后，我们都会第一时间结合各装置的运行负荷、牌号特点、设备状态、消缺计划及下游客户需求紧迫性等因素，提前为树脂部8条生产线制定详细的转产方案。”通过这样的统筹部署，不仅降低了转产过程中的风险，减少了过渡料的产生，还确保了新产品试生产的顺利推进，实现了新产品开发与平稳生产的双向共赢。

智能转型减负担

　　在EVA工区现场，三台头顶“望远镜”的5G巡检机器人，通过高清摄像头、红外探测器与激光雷达，将仪表数据、温度等关键信息实时回传。任广毅望着稳定的回传数据，心中满是欣慰。任何一项新技术、新产品的落地，都难免遭遇初期的抵触与阻碍，5G巡检机器人的推广也不例外。在投入使用前，EVA工区员工的抵触情绪明显：“太麻烦了，不如人巡检省事。”“这是要替代我们的岗位吗？”

　　任广毅深知，强行推进只会适得其反，唯有解开大家的思想疙瘩，让大家真正理解新技术的价值，才能让科技智能化落地生根。于是，他把工区的员工们召集起来，开了一场别开生面的“技术扫盲会”。“5G巡检机器人不会替代人。” 任广毅介绍道，“它更像是‘放大镜’和‘显微镜’——微小的温度异常、肉眼难辨的零点几毫米偏差、不易察觉的气体泄漏，统统逃不过它的‘眼睛’。有了机器人的助力，我们的巡检安全性有了很大的提升。”

　　去年5月，2PE装置开始应用3D视觉机械臂，但初期进展并不顺利。“现场环境与设备所需的理想环境有很大出入，一开始根本达不到预期的自动化目标，抓取精度和运行稳定性都不达标。”任广毅回忆道。

　　面对困境，任广毅带着团队沉下心来反复调试，在确保装置稳定生产的基础上，逐步提高机械臂的使用率。“技术创新不怕慢，就怕站，只要一步一个脚印，总能找到突破口。”他常这样鼓励团队。如今，这台机械臂的抓取成功率已超过99%，不仅大幅减轻了员工的工作强度，还有效减少了粉状物料外泄，改善了作业环境，真正实现了“减负增效”。

科学试产结硕果

　　新产品开发从来都不是一帆风顺的，试生产过程中往往伴随着极高的风险，稍有不慎就可能影响装置稳定运行，任广毅和他的团队对此有着深刻的体会。

　　超高分子量聚乙烯的首次试生产，就给任广毅和他的团队上了深刻的一课。“那一天我至今记忆犹新，我们按照既定方案启动试生产，刚转产还没过去几个小时，装置就产出了块料，直接影响反应出料环节，出料线来回切换，清理根本来不及。”任广毅回忆道，“当时控制室里所有人都盯着屏幕，大气都不敢喘，气氛紧张得能听见自己的心跳，大家心里都很着急，也有些沮丧。”

　　紧急停车后，任广毅没有沉浸在沮丧中，而是立刻组织团队复盘，分析问题根源。“这次挫折虽然让人遗憾，但也给我们敲响了警钟，让我们意识到，新产品试生产的风险防控，必须做到万无一失。”任广毅说道。

　　这次挫折不仅没有让任广毅退缩，反而让他总结出了一条宝贵的经验：对于难度高、技术壁垒强、影响装置运行稳定性大的新牌号，需要优先摸索边界条件，充分利用装置检修计划来匹配新产品的试生产。“检修前进行工艺操作边界摸索和试生产，即使出现问题，也有充足的检修窗口来应急处置，不会影响正常生产计划。”

　　在任广毅的牵头下，EVA新产品试生产顺利推进，各项质量指标均达到预期要求，成功实现规模化生产。