“质量是企业的生命线，尤其是塑料产品，生产过程不可逆，直接面对客户、面向市场，任何一点质量问题，都会造成经济损失，更会影响公司形象。”任广毅常把这句话挂在嘴边。在他的认知里，质量管控从来不是“事后补救”，而是“事前预防、事中把控、事后闭环”的全流程坚守。

精细管控全覆盖

　　2024年，EVA工区产品陆续出现熔指波动较大、黑斑粒数量超标等问题，导致产出较多过渡料。为了解决这些问题，任广毅牵头完善了“14 9”质量异常管理机制，用制度规范全流程质量管控，让每一项质量工作都有章可循、有据可依。其中，14条日常管理条款全面覆盖原料进厂、中间产品控制、出厂产品检验等生产全链条，形成闭环管理；9条异常情况处理条款则对各种可能出现的质量波动进行分类分级，明确不同级别异常的响应流程、处置时限和责任人，确保出现问题不推诿、不拖延，快速响应、高效解决。

　　为了让制度落地生根，他同步牵头编制了以装置为单位的质量风险清单和异常统计跟踪表，结合各装置的生产特点，逐一梳理风险点：“哪个环节容易出问题、什么条件下容易触发风险、该怎么预防和处置，全部清晰列出来，并且根据生产实际和市场反馈动态更新，让大家对质量风险心中有数、有据可查。”

　　过程质量管理是任广毅抓得最紧的环节，他常说：“中间产品质量合格率提高了，出厂产品质量自然有保障。”他用量化数据评价过程质量，摒弃“大概、差不多”的模糊管控，让质量管控更科学、更精准。

　　除了盯着数据报表，任广毅更相信“现场出真知”。他经常戴着安全帽深入生产装置，开展质量抽检、颗粒/粉料包装计量抽检，只要发现参数偏差、操作不规范等问题，当场纠偏、当场整改。“质量不是坐在办公室里管出来的，是到现场一步步看出来、调出来、查出来、改出来的。”他道出了全过程质量管控的关键。

降本增效守底线

　　降本与质量之间天然存在张力，如何在降低成本的同时，守住质量底线，成为任广毅面临的一大考验。

　　去年8月，包装工区副主任李辉反映：“FFS膜减薄后，产品破包率明显增加。我们不能为了省膜的钱，换来更多的产品损失和客户投诉，这样反而得不偿失。”任广毅思索片刻，想到了不久前看到的行业新技术的应用，立刻组织供应商与包装车间成立联合攻关小组，全力解决破包问题。

　　他带领团队从两个方向同步发力：一方面对接供应商，优化FFS膜生产工艺，在减薄厚度的同时，保证膜的韧性和强度；另一方面，调整包装设备热封工艺参数，反复试验、不断调试，找到膜的厚度与热封温度、压力、时间的最佳匹配点。经过多轮试验、反复优化，产品破包率成功降下来，FFS膜减薄方案得以进一步推广，既实现了降本目标，又保障了产品运输过程中的质量安全。

　　“降本是必须的，但不能以牺牲质量为代价。”任广毅始终坚守这一原则，“新技术、新举措的应用过程中出现问题是正常的，关键是我们有没有快速响应、快速解决的能力，有没有守住质量底线的坚定决心。”

快速响应赢市场

　　在市场竞争日益激烈的当下，质量响应速度，也是核心竞争力之一。以前，塑料产品质量异常反馈流程繁琐，从接到客户反馈到拿出排查结果，往往需要一周甚至更长时间，难以满足客户的迫切需求。任广毅深知，这种“长周期”响应模式不仅会影响客户体验，甚至可能导致客户流失。“现在的市场竞争，慢一秒就可能丢单，我们必须打破常规，建立快速响应机制。”

　　2025年下半年，一家锂电池隔膜客户反馈了产品质量问题。接到反馈当天，任广毅就组织成立攻关小组，第一时间召开紧急会议，分析问题、制定详细的排查方案。“客户的问题就是我们的问题，不能让人家等，必须尽快给出答复、拿出方案。”

攻关小组连夜行动，从原料质量、生产工艺、设备运行等各个环节逐一排查，仅用24小时，就完成了全部排查工作，明确了问题根源和初步处置方向。随后，任广毅组织召开视频会，及时向客户逐一说明排查情况、问题原因分析和初步整改措施，并承诺：“三天之内，我们拿出完整的解决方案，全程跟踪落实，确保问题彻底解决。”

　　随之而来的是客户理解和认可，一场潜在的质量投诉得以缓和。“有时候问题本身不大，但响应速度本身就是一种态度、一种能力，更是我们赢得客户信任的关键。”任广毅说道。