今年1至6月份，公司聚烯烃新产品专用料产量占比达68.14%，比计划高出3个百分点，经济效益远优于上年同期，全面实现“时间过半、任务超半”目标。

　　今年以来，公司集中优势力量，加快打造一批具有自主特色的“产品小巨人”，推进聚烯烃产品向优质化、高端化、差异化、功能化方向发展。

　　公司坚持“以销定产”与“以效定产”相结合的生产原则，优化调整聚烯烃新品专用料产品生产计划，多产高附加值产品。公司联合后加工用户，通过市场调研、技术方案论证、优化工艺条件、改进助剂配方等手段，大力加快新产品开发的步伐，努力使专用料的开发生产实现新突破。 

　　4月上旬，公司顺利完成今年首次茂金属牌号的生产任务，共计生产4个牌号13000吨合格的茂金属聚乙烯产品，创下连续生产时间、产量和牌号三项新纪录。同时，公司新型聚乙烯锂电池隔膜料实现放量生产，完成计划的336%；聚丙烯管材专用料比计划产量翻了一番；EVA产品突破万吨，创效显著；自销新产品完成销售年计划的54.15%，增效明显。

　　公司对影响产品质量的瓶颈，组织团队开展技术攻关。在生产过程中，提前做好产品质量风险识别，提高牌号判别的精准度，提前做好质量检测频次和采样点调整预案，加快问题的反馈和响应速度，提前与用户沟通，建立互联互通机制，确保聚烯烃产品质量满意度稳步提高。

　　塑料厂加强质量风险识别管控和牌号研判，提高产品牌号判别的准确率，重点开展以班组为单位的聚烯烃产品质量风险识别活动，岗位人员对照技术规范、产品标准、用户反馈、同类装置出现过的质量问题等相关信息，找出每次生产控制环节可能出现的质量风险点。通过相关部门进一步研究论证，细化对风险的描述，分析风险管控现状，确定风险的影响因素，制定出相应的管控措施，达到有效消除、规避或降低风险的目的。

　　塑料厂以优化工艺指标作为切入点，持续强化聚烯烃新品专用料产品质量过程控制。通过加强产品熔融指数中间值调控，加大考核力度，提高产品批次质量稳定性；成立质量攻关小组，从催化剂配制、生产过程控制、助剂使用、仪器仪表精确计量、工艺纪律等方面展开工作，重点对影响产品质量的瓶颈对照产品标准等，查找原因进行改进提高。生产车间明确生产过程各个环节的质量控制要求及考核标准，最大限度减少质量异常和质量损失。