最新统计数据显示，1至8月份，芳烃联合装置主要工艺指标持续保持较好水平。其中，“三苯”收率为65.1%，同比提高1.52个百分点；PX收率为42.36%，同比提高0.36个百分点；PX加工损失为0.526%，同比降低0.21个百分点；PX能耗为585.7kg标油/吨，PX产品合格率100%，芳烃联合装置综合指标连续十三年保持集团公司同类装置前三甲。

　　针对装置运行末期实际情况，今年以来，芳烃厂始终坚持“全流程优化”的思路，针对长周期运行的管理特点及运行难点，采取“统筹安排、分步消缺、系统优化、局部特护”的措施，实现了联合装置“产量不降、效益不减、性能提升”的目标。

　　1至8月，芳烃厂对装置的运行瓶颈进行了风险评估，确定了24个重大特护目标；在公司的支持下，统筹全年目标要求，全力化解困扰装置长周期运行的风险。芳烃厂先后稳妥组织了1#/2#二甲苯、制氢A系列，PDEB、火炬气脱硫、邻二甲苯、环丁砜抽提等装置的检修消缺，并迅速恢复了满负荷运行。

　　多年来，对标国内同类装置的先进指标，芳烃厂采取三方面措施，进行系统优化，全力提升联合装置经济技术指标。

　　首先是超前考虑，提前布局，及时消除“影响全局的大风险”。4月，芳烃厂发现CO装置转化炉BA15201炉管颜色出现异常，及时果断停车处置；4月份2#重整工艺凝结水界区外管原焊接处发现了漏点，立即组织专业风险评估，当天制订消缺方案并组织抢修，确保了风险受控、避免了对公司生产经营的影响。7月15日，芳烃厂按计划启动重整MaxEne装置全面换剂检修，首次更换约220吨吸附剂，恢复设备性能，同步对到期的42台压力容器、42个安全阀和374根压力管道进行检测检验，为下半年的安全高效运行创造了条件。

　　其次是采取灵活多样的物料平衡优化措施，降低装置能耗和加工损失率。1至8月份，芳烃厂在强化1#加氢裂化掺炼尾油运行的传统手段基础上，针对2#加氢裂化装置的特点，大胆采用阶段性掺炼尾油及催化柴油、焦化蜡油的运行模式，加工量和节能效果显著提升。他们还对1#重整和1#预加氢的负荷进行调整，实现效能最大化。2#重整碱洗塔中部焊缝发生泄漏后，立即执行“负荷紧急处置模式”，通过对重整系统负荷综合平衡，使能耗和加工损失率降到最低水平。

　　同时，结合公司生产经营中心工作，芳烃厂扎实开展 “持续攻坚创效”、全流程优化、“五查五严”保安全专项行动、安稳长满优劳动竞赛等活动，抓实重要仪表、关键设备的特护工作，确保装置安稳运行。优化调整装置运行负荷，在保证1#重整装置高负荷运行的同时，最大限度地减少芳烃装置运行损失；在2#重整检修期间，根据下游物料平衡的需要及时增加MX（混苯）补料量，确保联合装置“吃饱喝足”实现高产稳产。