​有效助力该新型催化剂国产化进程和装置运行经济性提升

      截至10月21日，公司一氧化碳装置使用国产新型催化剂安全生产3个半月，并在9月27日完成了装置技术标定工作，有力验证了国产新型催化剂性能。标定结果表明，甲烷转化率达到93%以上，国产新型催化剂性能能够满足装置工艺需求。这标志着中国石化自主研发生产的高活性多进料工况蒸汽转化催化剂组合首次在一氧化碳装置实现了工业化应用，有效助力该新型催化剂国产化进程和装置运行经济性提升。

      长期以来，由于反应温度高、生产条件苛刻等原因，国内一氧化碳装置均采用进口催化剂。公司一氧化碳装置也不例外，自2010年投产运行以来，一直都在使用国外某公司生产的进口催化剂，价格昂贵，且供货周期长。近年来，公司与齐鲁石化研究院加强技术交流，针对装置生产特点，齐鲁石化研究院成功开发了高活性催化剂组合。公司成立专家团队，评估该催化剂组合在装置应用的风险并制订针对性防范措施。在前期换剂过程中，装置技术骨干严格按照方案要求，做好装填质量把关；开车过程中，操作人员密切关注转化炉运行情况，做好换剂前后各参数比对分析。

      为了精准评判新更换催化剂性能，公司管理人员提前编制了详细的标定方案，按照标定方案对装置运行情况进行工业标定。标定期间，技术人员全程在现场跟踪记录分析数据及主要操作参数，及时与车间对接沟通，商定具体操作及调整方案，每天进行采样分析和比对，确保及时、准确、无遗漏。

      据测算，此次更换新型国产催化剂减少采购成本400多万元，与前期使用的进口催化剂相比，采购价格下降了57.9%，采购周期由6个月以上大幅缩短到1个月。随着国产化技术的不断提升，成本效益随之显现。

      目前，公司正在继续跟踪该催化剂组合在不同工况下装置运行数据收集分析，验证该催化剂稳定性，为推动催化剂国产化应用奠定基础，助力企业降本增效。